來自一汽鑄鍛的消息，近日（12月16日），一汽鑄鍛超級工廠正式向紅旗天奇工廠發(fā)交了12件高品質(zhì)的紅旗E001后地板產(chǎn)品。該后地板一體化壓鑄件的成功交付，標志著一汽鑄鍛一體化壓鑄車身地板產(chǎn)品正式邁入產(chǎn)業(yè)化階段，同時也開啟了集團公司一體化壓鑄技術量產(chǎn)應用的新紀元。

此次發(fā)交的紅旗E001后地板，是集團首款一體化壓鑄批產(chǎn)產(chǎn)品，由一汽鑄鍛與集團研發(fā)總院、工程部、采購部等相關部門攜手合作，成立了聯(lián)合項目組。項目團隊采用了產(chǎn)品同步聯(lián)合開發(fā)的模式，通過高效的協(xié)同作戰(zhàn)，大幅縮短了開發(fā)周期。從產(chǎn)品設計到樣件發(fā)交，整個過程僅歷時7個月。

在產(chǎn)品開發(fā)過程中，一汽鑄鍛充分展示了其自主掌握的核心全線技術能力。自主開發(fā)了高強韌免熱處理鋁合金材料，該材料性能表現(xiàn)優(yōu)異，為產(chǎn)品的輕量化設計提供了有力保障。通過一體化壓鑄技術，70余件零部件被成功集成為一件，實現(xiàn)了15%以上的減重效果。此外，團隊還采用了模具分體控溫結合3D打印鑲塊等先進技術，確保了模具區(qū)域溫度控制在≤ 40℃，型腔真空度≤ 30Mba，從而有效提升了產(chǎn)品的質(zhì)量和穩(wěn)定性。

在產(chǎn)業(yè)化裝備方面，一汽鑄鍛配備了精良的生產(chǎn)線，數(shù)智化水平達到了行業(yè)領先水平。生產(chǎn)線采用了伊之密LEAP系列超大型壓鑄單元，集成了壓鑄、熔煉、切邊、矯形、激光打碼、尺寸掃描、表面精整、雙主軸五軸加工中心、標準件安裝線等裝備與工藝。全線應用了14臺AGV小車和18臺機器人，實現(xiàn)了高度的自動化和智能化生產(chǎn)。

為了確保每一件產(chǎn)品的品質(zhì)，一汽鑄鍛還配備了100%產(chǎn)品在線X光檢測和三維掃描、三坐標、力學性能等檢測裝備資源，對每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行嚴格把控，確保產(chǎn)品符合最高標準的質(zhì)量要求。

一汽鑄造有限公司（簡稱：一汽鑄鍛），作為中國一汽集團的全資子公司，專注于鑄造與鍛造產(chǎn)品的研發(fā)及制造領域。該公司依托長春總部，構建了“五地十二廠”的戰(zhàn)略布局，覆蓋東北、華北、華東及西南四大區(qū)域，下設12個工廠，配備了包括先進鑄造生產(chǎn)線、壓鑄單元、鍛造生產(chǎn)線、熱處理生產(chǎn)線及機械加工生產(chǎn)線等在內(nèi)的先進設施。